製造現場の問題解決に特化したファシリテーションを提供します。具体的には以下のようなサービスがあります：
- 生産効率向上のための工程改善
- 品質向上と不良率低減の取り組み
- 段取り替え時間の短縮支援
- 技能伝承の仕組み構築
現場改善On-site improvement
製造現場の課題を解決する、
改善ファシリテーター
現場の生産性向上と技術継承でお悩みではありませんか？
当社の現場改善のプロフェッショナルが、御社の製造現場を徹底分析し、具体的な改善策を提案・実行支援します。
着実に進めながら、確かな成果を実現します。
サービス内容
製造現場における具体的な改善支援
当社の強み
豊富な製造現場経験を持つ専門家
長年の製造業での実務経験を積んだ専門家が直接支援。机上の理論ではなく、実践で効果が証明された改善手法を用います。
現場スタッフが主役の改善活動
外部コンサルタントが改善するのではなく、現場のスタッフが自ら考え、行動できるようサポート。持続可能な改善文化を構築します。
成果にこだわった実践的アプローチ
短期間で目に見える成果を出すための具体的な改善活動を設計。導入3ヶ月以内に定量的な効果を実感いただけます。
改善事例
金属加工業（従業員50名規模）の技術継承と品質向上
課題：熟練工の定年退職により技術の継承ができず、若手の品質にばらつきが発生
アプローチ：熟練工の暗黙知を見える化し、作業標準を構築。新人教育用の評価基準と段階的なカリキュラムを導入（実施期間：3ヶ月）
成果：不良率30%削減、新人の習熟期間を従来の半分に短縮、生産効率15%向上を達成
自動車部品メーカー（大手Tier1サプライヤー）の生産性向上
課題：製品切替時の段取り時間が長く（平均45分）、多品種少量生産に対応できない状況
アプローチ：SMED（段取り替え時間短縮）手法を用いた改善ワークショップを実施。作業の外段取り化と専用治具の開発（実施期間：2ヶ月）
成果：段取り時間を平均15分に短縮（67%削減）、月間生産量20%増加、納期遵守率99.5%を達成
精密機器メーカー（従業員200名規模）の品質管理体制強化
課題：複雑な製品の検査工程でヒューマンエラーが多発し、月平均15件のクレームが発生
アプローチ：品質マネジメントシステムの再構築、ポカヨケ（エラー防止装置）の導入、チェックリストのデジタル化（実施期間：4ヶ月）
成果：クレーム件数75%削減（月平均3〜4件）、検査工数30%削減、顧客満足度調査で25%向上
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